자동차 산업

지난 수십 년간 기술 발전으로 운전이 점점 더 안전해졌습니다. 따라서 안전벨트 텐셔너와 에어백 설치로 인해, 사고 발생 시 탑승자의 안전이 크게 향상되었습니다. 여기에도 복잡한 기술이 연관되어 있습니다. 파열판은 에어백 시스템의 안전성에 기여합니다. 예를 들어, VDM® Alloy 625의 고온에서 확실한 기계적 특성으로, 차량 화재 시 에어백이 우발적으로 작동되는 것을 방지합니다.

터보차저는 높은 엔진 출력을 유지하는 동시에 크기를 줄이고 그에 따라 연료 소비량과 배기 가스 배출량을 저감하는 데 중요한 역할을 합니다. 구성품의 긴 수명과 안정적인 기능을 위해 터보차저 설계에는 특히 고품질 소재를 사용합니다.

히트 실드
히트 실드는 터보차저의 컴프레서 영역(냉간)에서 터빈 영역(열간)을 분리합니다. VDM® Alloy 800 H 및 VDM® Alloy 601과 같은 내열성 합금을 터보차저용 소재로 사용합니다. 히트 실드가 고온에서 탄성을 보여야 하는 경우에는 VDM® Alloy 718 또는 VDM® Alloy C-263과 같은 경화성 초합금을 사용합니다.

터보차저 가스켓
VDM® Alloy 718 또는 VDM® Alloy C-263과 같은 경화성 초합금은 터보차저 가스켓 제조에도 쓰입니다.

배기 촉매 시스템은 엔진이 작동 중일 때 발생하는 유해 배기가스 성분을 무해한 가스로 변환하는 작업을 수행합니다. 촉매 시스템은 작동 온도에 도달하기 위해 최대한 매니폴드에 가까이 위치해 있으며, 따라서 엔진 시동 단계에서도 오염물질 배출량이 저감합니다. 이에 긴 수명 동안 결함이 없는 기능을 보장하기 위해 내열성이 우수한 소재를 필요로 합니다.

촉매 변환기의 내부는 배기 가스를 효과적으로 세정하기 위해 다수의 셀과 채널에 사용되는 촉매의 표면적이 가급적 최대여야 합니다. 세라믹 촉매 담체 외에 금속 담체도 사용됩니다. 세라믹에 비해 얇은 금속 박막은 열용량이 낮아 촉매 시스템이 작동 온도에 더 빨리 도달할 수 있는 등, 시동 단계에서 촉매 시스템의 다수 장점을 제공합니다.

VDM Metals는 VDM® Aluchrom Y Hf 및 VDM® Aluchrom 4 18 Y Hf와 더불어 두께가 0.03 mm(0.001 inch)인 웨이퍼처럼 얇은 박막으로 제작할 수 있는 소재를 제공하고 있습니다.

VDM® Alloy 80 A 및 VDM® Alloy 751 과 같은 경화성, 내고온성 합금은 고부하 배출 밸브에 사용됩니다.

VDM Metals는 상용차 및 승용차 디젤 엔진의 특별한 요구사항에 부합하기 위해 합금 VDM Alloy 788 A® 를 개발했습니다. 이 소재는 VDM® Alloy 80 A에 비해 보다 나은 내마모성을 보입니다. 이 새로운 소재덕분에 밸브를 표면경화할 필요가 없습니다.

최신 엔진의 연료 시스템은 개선된 배기 가스 값과 결합하여 최대한 낮은 연료 소비량으로 설계되어 있습니다. 예를 들어 인젝터인 피에조 분사 노즐은 연료 소비량 저감을 위해 최적의 분사를 보장합니다. 소재가 명시된 팽창 특성을 갖추고 있으므로, VDM® Alloy 36을 세라믹 피에조 스틱의 하우징 구조에 사용합니다.

스파크 플러그는 연료-공기 혼합물의 점화를 담당하므로 가솔린 엔진에서 중요한 역할을 합니다. 이는 엔진의 성능 및 원활한 주행은 물론 오염물질 배출 및 연료 소비에도 영향을 미칩니다. 따라서 우수한 고온 내식성 외에도 우수한 스파크 침식 내성이 요구됩니다.

거의 모든 스파크 플러그 제조업체가 전극 제조시에 VDM Metals의 소재를 사용하고 있으며, VDM® NiCr2Mn 또는 VDM® Alloy 600 L 재질 등이 원형 및 플랫 와이어로 제공됩니다. 일반적으로, 수명이 긴 플러그는 서비스 주기를 연장하며, 이러한 소재는 이트룸 및 하프늄과 같은 원소가 합금되어 있습니다.

예열 플러그
예열 단계에서 엔진에 시동이 안정적으로 걸리고 배기 가스 배출이 적은 상태로 조용히 작동하도록, 디젤 엔진에는 예열 플러그가 필요합니다. VDM® Alloy 601 및 VDM Alloy 602 CA® 소재의 코일은 예열 플러그 제조에 효과적인 것으로 입증 되었습니다.